República bolivariana de Venezuela
Universidad Nor-Oriental Gran Mariscal de Ayacucho
Núcleo El Tigre Estado Anzoátegui
Cátedra: Mantenimiento II
Facilitador: Ing. Paula Morao
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es el que nos permite pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, por medio de un monitoreo de tal forma que dichos componente pueda reemplazarse, con base en un plan de mantenimiento efectivo, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Su organización esta directamente vinculada a la medición de diversos parámetros que muestran la relación de predecir el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
- Vibración de cojinetes
- Temperatura de las conexiones eléctricas
- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, un historial de falla del equipo entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que el componente falle. Para evitar que el componente o quipo falle debe tener un riguroso monitoreo también llamado la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos para evitar una parada de emergencia y así no generar ninguna perdida. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico
y pronóstico. Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
Es detectar algún elemento vibrante en una maquina alertar y prevenir las fallas a medio plazo mediante:
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante
Velocidad y Aceleración.
Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
- Análisis Iniciales: se realizan a productos en equipos que presenten dudas del Estudio de Lubricación y permiten correcciones.
- Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación.
- Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:
- Contaminación con agua
- Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
- Uso de un producto inadecuado
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.
- Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
- El Ultrasonido permite:
-Detección de fricción en maquinas rotativas.
-Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
-Detección de fugas de fluidos.
-Pérdidas de vacío.
-Detección de "arco eléctrico".
-Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
4. Termografía.
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente.
5. Análisis FMECA.
Es otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMECA)La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.
Un ejemplo claro de un mantenimiento predictivo seria el seguimiento que se les realizan a los carros en este caso el cambio de aceite que es un componente prioritario, a través de análisis o estimación en un límite de kilometraje recorrido o un tiempo planificado, se procede a realizar el Cambio y se apunta en un historial de reemplazo para así tener una nueva predicción de un próximo cambio.
La importancia en la industria para su ejecución es considerar primero que nada la productividad de una industria, estas aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable Contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con un personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las máquinas.
Maita Francismar
20.546.362
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